Bouw van Pro Dromi® in België vordert gestaag

Voici le 2e blog sur la famille belge Bogaert-Verhaeghe et les développements de la construction de leur tout nouveau bâtiment de mise bas à Ledegem. L’année dernière, ils ont testé quatre cases Pro Dromi® Classic, et entretemps ils font construire un bâtiment avec non moins de 104 cases de mise bas. Un projet spécial que nous aimerions suivre avec vous. C’est au tour de Vereijken Distributeur Geert Carbon (BvbA Vanpeteghem A & G) de prendre la parole dans ce blog :

Curieux au sujet des innovations de l’éleveur porcin Bogaert ?

« Il y a peu de clients qui osent être aussi novateurs que l’éleveur Rik Bogaert. Il est en avance sur son temps, » dit Geert Carbon, en poste chez le constructeur et distributeur BvbA Vanpeteghem A & G en Belgique, une entreprise spécialisée dans la construction de porcheries.  « Plusieurs projets ont été réalisés avec succès, » dit-il modestement, mais, dans sa longue carrière, il a rencontré peu d’éleveurs de porcs comme Monsieur Bogaert en Belgique. « Quelqu’un qui est ouvert pour tester de nouvelles techniques et oser être le pionnier, en tombant pour mieux se relever. »

 

Pionnier dans ce domaine

Bien qu’il n’y ait pas de législation actuellement en Belgique pour les cases de mise bas à tabulation libre, Bogaert a néanmoins choisi le système Pro Dromi®. Ce qui est important dans ces cases est le contraste de température : les truies sont au frais et les porcelets au chaud, les porcs mangent ainsi comme il faut et les porcelets ne prennent pas froid. En outre, le risque de mortalité par écrasement est réduit au minimum parce que les porcelets ne sont pas couchés près de la truie. « Pendant deux ans, il a fonctionné avec quatre cases de test. Cela a été un vrai succès et maintenant il construit deux fois 52 cases de mise bas. Rik est un véritable pionnier dans ce domaine et tout le monde est curieux de voir comment le projet se développe. »

La construction de A à Z

Carbon est dès le début impliqué dans la construction. Après la construction métallique, un puits profond d’un mètre a été creusé avec autour du béton armé d’une épaisseur d’environ trente centimètres. Au cours du bétonnage, on a tenu compte des canaux d’aération, qui permettent à l’air frais d’entrer jusque dans la truffe de la truie. Ensuite, ils ont utilisé des éléments préfabriqués en béton pour constituer les chemins d’alimentation.

Système innovant de refroidissement d’air

L’aménagement du bâtiment peut particulièrement adapté ou innovant, sans bon fonctionnement du système de ventilation pour contrôler le climat, tout aurait été fait pour rien. C’est pourquoi la famille Bogaert a opté pour une ventilation par voie souterraine avec des options de refroidissement supplémentaires.

Grâce à ce système innovant de refroidissement par air, la température dans le bâtiment est maintenue constante. L’air entrant arrive dans la truffe de la truie par les canaux d’air souterrains. L’eau pompée dans le sol garantit que l’air entrant peut être davantage refroidi dans le sol à l’aide d’un échangeur de chaleur.

Jusqu’à la truffe de la truie

La photo montre également la cavité à partir de laquelle l’air frais provenant du canal souterrain est amené jusqu’à la truffe de la truie. Ces cavités en béton préfabriqué sont cruciales : elles doivent être placées correctement, sinon l’avant de la case de mise bas, et donc la case dans sa totalité ne rentreront pas au bon endroit dans la rangée.

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Et pourtant, ce n’est pas tout. Pour assurer le succès de ce système de ventilation, une surpression est utilisée dans tout le bâtiment. Cela n’est possible que si le bâtiment est hermétique. En cas de fuite, la différence de pression entre l’intérieur et l’extérieur devient trop faible et l’air frais provenant du canal souterrain n’est plus aspiré correctement. Aucun joint ne peut être oublié, c’est pourquoi toutes les tôles préfabriquées sont terminées avec du béton liquide.

Choix du réceptacle à fumier

Bogaert a opté pour un réceptacle en acier inoxydable, une technique qui rebute de nombreuses personnes. Avec un réceptacle, le fumier et l’urine ne sont plus collectés dans une fosse à fumier sous la truie, mais collectés ensemble dans un égout juste sous le sol du bâtiment de mise bas, voir photo. Toutes les 72 heures, un produit homogène est évacué par ce tuyau de vidange via une vanne de régulation automatique. En conséquence, les truies ne sont plus au-dessus de leur propre fumier, les odeurs ont disparu et la température reste constante. La zone d’émission est réduite en raison de la forme du réceptacle à fumier et de la vidange régulière. C’est ainsi que les émissions d’ammoniac sont traitées à la source. Un meilleur air pour les truies, les porcelets et les éleveurs de porcs dans le bâtiment !

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Ce réceptacle à fumier en acier inoxydable est plus grand que d’habitude, adapté aux dimensions de la case de mise bas à tabulation libre, la truie se promène naturellement et peut laisser du fumier partout. En bref, c’est nouveau et innovant. Finalement, Bogaert a réglé le problème en concertation avec les organismes gouvernementaux. »

Une isolation du bâtiment audacieuse

Pour que la ventilation soit optimale et que l’on puisse également construire un bâtiment neutre en énergie, il doit être bien isolé. Après la fondation, la structure en acier a été installée, recouverte de plaques ondulées en fibre-ciment. « Celles-ci sont bien isolées, de sorte que nous atteignons le niveau de performance énergétique requis en Belgique. De plus, le bâtiment est construit en briques rouges, à l’image de la ferme familiale. Cela donne une belle apparence.

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À l’intérieur, les murs sont finis avec des parois en plastique lisse et lavable remplis de béton isolant. Tout nouveau et jamais réalisé auparavant. Quelque chose comme cela est toujours audacieux, car les matériaux sont parfois inconnus et vous courez le risque de ne pas être autorisés à le faire. » Cependant, beaucoup est possible en concertation.

Pour fournir aux animaux suffisamment de lumière naturelle, un vitrail a été placé dans le mur avec du verre super isolant. Ce verre isole bien et garantit l’exigence minimale de 3 % de lumière

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Hors des sentiers battus

Carbon est enthousiaste à propos du bâtiment et de la collaboration avec la famille. « Pour nous, travailler avec la famille Bogaert est un défi de taille. Ils ont réalisé quelque chose de très nouveau, ce qui n’est pas toujours facile, mais nous sommes heureux de l’avoir fait avec eux. Très instructif de voir ce qui est possible, hors des sentiers battus. »

PS : Curieux de savoir à quoi ressemblera le bâtiment terminé ? Voyez le collage de photos sur notre site. Le prochain blog sur la famille Bogaert traite du système d’alimentation automatique.